www.zelaomed.ru

Резонансные кривые
Показаны резонансные кривые, полученные при второй (кривая У), третьей (кривая 2) и четвертой (кривая 3) формах поперечных колебание стержня, построенные в относительных координатах.
Как видно из рисунка, резонансные пики несимметричны. Это свидетельствует о том, что процесс колебаний в данном случае носит явно нелинейный характер. Эта нелинейность, как известно, обусловливается рассеянием энергии в материале.

По нониусу частоты тарируемого генератора задается частота через каждые десять делений, при этом в каждом случае с помощью звукового генератора ЗГ-10 получается четкое изображение фигуры Лиссажу на экране осциллографа. После этого производится отсчет частоты по шкале частотомера.

Указанные зависимости для второй, третьей и четвертой форм колебаний в виде графиков (соответственно кривые а, б и в).
Резонансные кривые в координатах амплитуда колебаний - число делений нониуса генератора еще не есть действительными. Для построения действительных резонансных кривых необходимо протарировать нониус частоты генератора, т. е. необходимо иметь график зависимости числа делений нониуса частоты от частоты колебаний (от частоты возбуждения).

Исследование проводилось с помощью экспериментальной установки, описанной ранее, на призматических консольных стержнях с размерами 4 X 15 X 450 мм.
Материалом для образцов послужила сталь типа Ст. 2. Были построены экспериментальные резонансные кривые для консольного стержня, колеблющегося при второй, третьей и четвертой формах колебаний.
Методика построения резонансных кривых

При проектировании турбомашин все больше уделяется внимания вопросу динамического расчета деталей, которые по роду своей службы неизбежно попадают в околорезонансные условия работы.
В этом случае большое значение приобретает внутреннее рассеяние энергии в материале колеблющихся деталей, выступающее в роли естественного демпфера, ограничивающего резонансную амплитуду колебаний. Пожалуй, в самой большой степени это относится к единичным лопаткам паровых и газовых турбин.

Материал из силицированного графита. Образцы изготовлялись из крупного (-40 -4- 60 меш) и мелкого (-250 меш) графита, укладывались в графитовую лодочку, засыпались прокаленной сажей, помещались в нагретую до заданной температуры печь, выдерживались 30 мин. и затем охлаждались. Нагрев был проведен при температурах 1900, 2000, 2100 и 2200э. Это время выдержки, согласно, вполне достаточно для завершения перехода кубического карбида кремния в гексагональный.

В настоящей статье сообщаются некоторые результаты исследования по указанным вопросам.
Дилатометрическое исследование. Для выяснения возможных (разовых изменений и определения коэффициента термического расширения было проведено дилатометрическое исследование. Применялся дифференциальный дилатометр Шевенара с оптической записью.
Исследовались образцы, приготовленные силицированием графита двух партий.

СТРОЕНИЕ И СВОЙСТВА МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ КАРБИДА КРЕМНИЯ
Образцы при изгибе
Исследование изменения структуры и фазового состава при нагреве и длительных выдержках при высоких температурах
Материалы на основе карбида кремния, приготовленные литьем шликера карбида кремния с последующей пропиткой кремнием, силицированием прессованных графитовых заготовок и пропиткой пористых заготовок из карбида кремния, обладают плохим сопротивлением тепловому удару.

Неоднократные измерения микротвердости составляющих, в образцах дают значение для зерен карбида кремнии 2800-3030 кг/мм2 и для фазы на основе кремния 1270- 1300 кг/мм2. Микротвердость кремния КрО составляет 975- 1000 кг/мм2.
1. Получен материал на основе карбида кремния, не содержащий свободного углерода и практически беспористый (пористость менее 5%).

Из таблицы следует, что термическая обработка (полный отжиг) резко улучшает угол загиба только у соединений, сваренных электродами ЦЛ-17 и УОНИИ 13/55, и практически мало изменяет угол загиба соединений, сваренных аустенитными электродами и комбинированным способом.
Предварительные результаты испытаний на растяжение, ударную вязкость и загиб показали, что необходимость термической обработки для смягчения подкаленной зоны с целью улучшения свойств соединений стали Х5М при сварке аустенитными электродами не является достаточно обоснованной.



При дальнейших исследованиях механических свойств соединений при комнатной температуре изучалась ударная вязкость при надрезе по зоне термического влияния и по зоне сплавления, а также определялись углы загиба. Все испытания проводились на образцах, сваренных аустенитными электродами ЭНТУ-3 со стержнем 18-8 и подвергнутых различной термической обработке.